二十世纪六十年代末，国外大都采用模拟控制仪表进行磨煤机单回路控制，我国的钢球磨煤机一直采用手动控制方式，直到七十年代初期，我国开始设计了以给煤量控制磨煤机进出口差压，以热风量控制磨煤机出口温度，以再循环风量（或冷风量）控制磨煤机入负压的自动控制系统。它们都是以单回路pid调节器为苦础，将一个三输入三输出手的多变量系统强行分为三个单回系统。由于三变量间的强耦合以及系统的非线性和时变性，这种控制系充的自动很难投入，即使投入运行，控制品质也较差。八十年代中期，国内开始有了研究中储式钢球磨制粉系统的动态数学模型及对象特性，并将多变量解耦控制的理论应用于制粉系统的分析。
由此可以看出，常规控制方案主要有用给煤量控制差压，再循环风量控制负压，用热风控制温度，以及另一种用给煤量控制温度，用热风控制负压。它们共同的问题是以单回路调节器为基础，对磨煤机如此复杂的系统显然达不到要求，若强行将其间的相互联系割裂开来，只能顾此失彼，达不到理想的控制效果。因此，一些先进控制方法便应运而生，下面分别予以介绍。
1. 自寻优控制
对球磨机的控制就是使其产品-煤粉的质量达到规定的指标，煤粉的质一般用细度与温度衡量，它直接影响煤烯烧速度和效率。煤粉的量就是一个磨机负荷问题，负荷太小时，磨机出力不足，效率低钢球损耗大；负荷太重时，不能保证煤 粉的细度要求，而且容易引起冒煤粉，甚至出现堵磨事故。负荷控制是系统的难点和关键。当系统处理稳态工况时，常规的控制方式可维持系统运行在给定料位下，但无法保证运行的经济性。对于磨煤机系统来说，最佳料位不是一成不变的，钢球的磨损，煤种的变化等都会使最佳料位产生漂移，因此控制系统应能够自动跟踪料位变化，在运行中不断修正控制参数，使控制对象始终运行在最佳工作状态。为提高球磨机的效率，有文献采用预估比较的动态步进行搜索法，输入信号不作连续变化，而是起始状态的基础上作一个有限的变化，然后测量由于输入信号的改变引起输出量变化的大小和方向，等明方向后，再按需要的方向调节被控对象的输出。也有人提出利用给煤量的自适应优化控制，在使制粉系统在安全运行的前提下，确保其处于或接近最佳工况，使制粉系统出力较大，系统制粉 电耗较小，文献通过改变给煤量来计算单耗，判断单耗变化方向，再控制给煤量朝着单耗减小的方向变化。
2. 神经元控制
动态步进行搜索自寻优控制对于磨煤机的经济运行有一定的优点，但搜索起始步的选取较困难，不恰当的起始步寻优时间，使系统长期工作在不稳定工况下，这对磨煤 机稳定经济运行是极其不利的。
针对球磨机系统非线性多变量耦合的特性，文献提出了一种其控制神经元耦控制方法。球磨机的动态数学模型，从理论上揭示了球磨机系统的非线性，强耦性，对以后进行球磨机系统的控制研究提供了更好的模型参考。针对制粉系统进行不同模式，提出了分布式人工神经网络逆系统控制方法，并对逆控制进行pid综合。与按线性控制方法设计结果相比，可在大范围内克服系统的非线性和强耦合问题，对于一直难以解决中间储仓式制粉系统球磨机的自动控制探索了新的方法。
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