钢球在球磨机的所有部件中属于核心部件，球磨机的磨矿作用是要依靠运动的钢球打击和磨剥作用实现的，红星针对磨矿这一力学过程中钢球是如何实现能量转变的进行了长期研究，成果如下。
磨矿过程中有三次大的能量损失：
第一次能量损失是电动机将电能转变为机械能时产生的。该损失的大小取决于电动机的效率，按目前电动机的制造水平，效率一般为90%-95%，即电动机损失约占总能耗的5%-10%，这部分损失较小，也难于降低，此环节上节能潜力不大。第二次能量损失是从电动机输出的机械能经传动系统而转变为磨矿介质的机械能时产生的。该损失大小取决于传动效率高低。按目前的机械制造水平，这部分损失通常占总能耗的10%-15%。多年来曾搞过以滚柱轴承代替滑动轴承、采用液力静压轴承和采用环形马达直接传动等办法，但此部分能量损失比例不大，节能的效果有限，节能潜力也不大。第三次能量损失是介质的机械能转变为矿石的表面能时产生的。经前面两次能量损失后，转变为介质的机械能时还有75%-85％的总能量。这样多的能量用于破碎矿石，一部分成为有用功，另一部分成为破碎损失功。目前的测试技术无法测出破碎损失功，也就无法知道有用功的比例。但各种测试和研究说明，破碎损失功相当大，有用功特别是产生矿石新表面积的能相当少，少到可以忽略不计的程度。
上述磨矿过程的能量损失分析表明：
①磨矿过程中输入的能量，真正用于产生表面积的能量很少，绝大部分通过摩擦呈热能损失掉了。因此，存在着节能的巨大潜力。
②最大的能量损失是由各种破碎损失功构成的。节能的重点应放在如何提高介质破碎矿石的效率上，即如何使介质的机械能转换为产品的表面能。
③影响磨矿效率的因素极多，即可调参数极多，把各个参数调整到有利于介质破碎矿石的水平上就能起到节能的效果。也就是说，磨矿过程节能的路子是十分宽广的。但是，磨矿是一个靠钢球的打击和磨剥来完成的力学过程。要提高过程效率就必须抓住这一关键环节，即抓住钢球破碎矿石的力学过程来进行研究。从钢球破碎矿石的过程来分析，造成磨矿效率低和能耗高的原因中至少有如下三条是与钢球有关的。
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